¿Qué es el eKANBAN?

Muchos de los lectores estaréis acostumbrados al término Kanban para suministro de línea en producción (y si no es así, espero respuestas para que haga un post para explicarlo y aclarar los principios en los que se basa, dónde aplicarlos y todo sobre ellos).

La digitalización evoluciona también en conceptos lean, cómo he demostrado varias veces en este blog, y también se adueñan del kanban para buscarle una mejora y digitalizarlo. Mezclando IoT con Kanban llegamos al eKanban.

eKanban basado en radio para producción y logística

La base para la interconexión de objetos en una fábrica moderna parte de disponer de unos sistemas perfectamente adaptados para cada aplicación específica. Con estos sistemas IoT es posible recopilar y proporcionar datos e información para su tratamiento posterior.

Esa información se puede transmitir, entre otros métodos, por medio de una red de radio. Muchas líneas de montaje modernas disponen de ellas y esta inversión puede amortizarse en unos pocos meses.

La gestión de inventario asistida por IT con un sistema de gestión de mercancías o planificación de la producción (ERP/PPS/MES) es hoy día un estándar en la mayor parte de las empresas de fabricación. Esto proporciona una “columna vertebral” que, además de muchas otras funciones, también organiza el suministro de materiales, reconoce rápidamente los cuellos de botella o la necesidad de reposición y, por lo tanto, garantiza un flujo interno de materiales basado en las necesidades y existencias suficientes de productos preliminares y proveedores.

Añadir IoT roporciona la información necesaria sobre las existencias reales de forma instantánea. Por ejemplo, los códigos de barras se pueden escanear de forma totalmente automática escaneando a través de sensores en los estantes.

Esta evaluación de necesidades, aún respaldada por un ERP, puede tener lagunas

Un sistema de este tipo llega a sus límites cuando se trata de intentar registrar y consultar las existencias de unidades móviles (caso típico de un Kanban).

Al ensamblar, por ejemplo, componentes de proveedores automotrices o componentes de accionamiento o control para tecnología de automatización, existen numerosos contenedores o cajas con consumibles (es decir, no con los componentes principales) determinados a través de un sistema ERP, que inicia la reprogramación.

Con el tiempo, los números de material que están realmente disponibles se desvían cada vez más de los valores determinados por IT.

Esto se debe, entre otras cosas, al hecho de que transcurren varias horas entre la determinación de los requisitos y el exceso de stock en el sitio. Por lo tanto, hay un desfase de tiempo entre el informe de requisitos y el suministro de reposiciones. Además, hay cargas máximas al llenar, ya que los pedidos se realizan a menudo al comienzo del turno. Por último, solo se determina la demanda en el lugar de montaje. Los contenedores en camino no son registrados por el sistema ERP.

Informar contratiempos a través de la red de radio

Esta imprecisión en la planificación del inventario, que ha surgido a pesar de la digitalización, ha provocado que algunas empresas den un paso atrás en la automatización y utilicen al personal como corredores de línea que registran la demanda o el inventario en las estaciones de ensamblaje, o trabajan con las tarjetas Kanban.

Otros han configurado terminales de operador en ensamblaje que se pueden usar para solicitar material utilizando el principio de extracción. Desde el punto de vista de la tecnología de la información, esto es de hecho un paso atrás y, en la práctica, generalmente no funciona de manera óptima.

La idea básica no es equipar el contenedor (eso sería demasiado complejo), sino más bien el medio de transporte y el almacén en los raíles con sensores de radio.

Varios sensores de radio para la determinación de inventario

En la práctica, este sistema de residuos de material funciona de la siguiente manera. Los sensores de radio láser registran el stock de contenedores más grandes en el montaje o en los supermercados de suministro de material. También puede detectar cuándo los contenedores están llenos y organizar la recarga en consecuencia. Dado que transmiten sus señales por radio, también pueden determinar el inventario en unidades móviles.

El sistema de radio se adapta a los requisitos especiales de la producción industrial. También trabaja en condiciones desfavorables como emisiones, otras redes de radio, alto número de sensores en una red, etc., con alta confiabilidad y seguridad de transmisión. El sistema se amplía continuamente y los sensores de terceros también se pueden integrar en el sistema a través de un módulo de radio nexy.

Concepto de sistema a nivel de software y hardware

nexy es un ecosistema que normalmente registra eventos directamente desde un puente de sensores a una aplicación de back-end existente donde se procesan los eventos. La plataforma básica ya contiene todas las funciones para las aplicaciones típicas de la intralogística industrial, incluidos los sistemas eKanban y los sistemas de transporte sin conductor (AGV).

Desde el punto de vista del usuario, esto simplifica la implementación del sistema y la adaptación de los sistemas de recuperación de materiales existentes a los cambios. requisitos, así como la integración de sensores inalámbricos adicionales en las redes de radio existentes.

Rápido retorno de la inversión

Varios ejemplos prácticos muestran que un sistema de recuperación de material automático controlado por radio ha demostrado su eficacia en la práctica. En Marerauss Dabel ha demostrado tener sentido dividir el sistema completo en varios sistemas separados técnicamente por radio más pequeños con un máximo de 1500 unidades de radio. Así es como evita colisiones de datos en el tráfico de radio.

Una pregunta clave al evaluar un sistema de recuperación de material es si dicho sistema es económico. Los cálculos de viabilidad demuestran que la respuesta es “sí”. Bajo diversas condiciones, el período de amortización puede ser unos pocos meses.

Una de las razones del corto período de recuperación es la simplicidad.

El beneficio concreto de un sistema de recuperación de material basado en radio que se acopla al sistema ERP o PPS es una mayor transparencia y una mejor capacidad de control del flujo de material. Los sensores de radio también registran los procesos y sobre unidades móviles (AGV) y permiten una reacción en tiempo real. El resultado es un suministro mejorado de materiales basado en las necesidades y una reducción en la tasa de error. Y una gestión de inventario a medida que refleje la realidad reduce el costo de capital sin aumentar el riesgo de cuellos de botella o tiempo de inactividad de la producción. Y esa es exactamente la principal ventaja de los sistemas Kanban.

Gestión de inventario más precisa, montaje más eficiente

La economía de una solución de este tipo puede incrementarse aún más si el sistema de radio asume otras tareas. Esto puede ser, por ejemplo, la integración de los sistemas Andon o la transferencia automatizada de materiales a AGV. En tales casos, el usuario dispone de información cada vez más actualizada y puede controlar mejor el flujo interno de materiales. En otras palabras, el sistema de gestión de mercancías está respaldado por una red inalámbrica con una aplicación ekanban, y esto crea los requisitos previos para una gestión de inventario más precisa y el desarrollo de ganancias de eficiencia.